CUSE -職人編-

頭の中にあるアイディアを形にする工程なんだ。
製品の機能や用途、費用感などを考え、
3D CADを使って具体的な形状に落とし込んでいく工程だよ。

発案者やデザイナー、各⼯程の職⼈たちと相談しながら作り上げるんだ。
製品の使いやすさや操作性にも影響するから、
ユーザビリティやデザインに関する知識も必要なんだよ。

人体に紫外線が当たらないよう、
機器内部に紫外線を閉じ込める構造の工夫をしたことかな。

機構設計を元に筐体(本体)に搭載される部品や機構との適合性や
伸縮性、設置感、組み立てなどを考えながら、
実際に加工できる状態にもっていけるよう設計することだよ。

本体サイズが大きいから、工場にある装置で加工作業ができるかなど、
設備を考慮して設計したことかな。
工程毎のサイズ感や加工しやすさなども考えたよ。

各工程の職人とせめぎ合いもあるけど、筐体は製品の顔であり、
使い勝手やデザイン、耐久性にも大きく影響するので、
製品の魅力を最大限引き出せるように全力で頑張ってるよ。

プレスやレーザーなどの機械を用いて、
金属部分の形状を加工することです。
筐体図面を読み解き、形状を正確に再現するため、
高い精度と技術が求められる仕事なんですよ。

ひとつの製品にプレス（穴あけ）とレーザー（切断）などの技法を
混在させると仕上がりに違和感がでるので、素材の種類や厚みに応じて
最適な加工方法を選定することがとても重要で、
経験と知識を活かして適切に判断しながら仕事をしています。
ちなみにAIR MONKEYはプレスの技法を採用していますよ。

プレス機や折り曲げ機を用いて、
ステンレス部品の曲げ加工をするプロフェッショナルさ。

素材の種類や厚みに応じて適切な折り曲げ方法を選定し、
工程を考慮した上で曲げの順番を考える事かな。
順番を間違えると、先に曲げた部分が邪魔したり、
歪みの原因にもなりかねないね。

最近は曲げの順番を指示する機械もあるが、
複数箇所や複雑な部分があると機械は判断できなくなるから、
俺の経験と知識、技術力を生かして完成度の向上を目指しているんだ。

溶接とは金属部品を加熱して溶かし混ざり合った後、
冷却して接合する作業を言います。

AIR MONKEYの土台は、
円形に加工した部品をアーク溶接という方法で加工するんですけど、
金属であるステンレスが熱によって伸縮するので
出来上がりサイズを熟慮した加工が必要になるんです。
話せば短い話なんですけど、これが本当に難しい技術で、
高い専門知識と経験と技術力がモノをいう仕事なのです。

プレスや折り曲げなど加工が終わった部品を図面や指示書に従って
組み立ててるっす。組み立てる部品を確認し必要に応じて
表面処理を行い工程を考慮してから作業に入るっす。

部品同士を組合わせた際の遊び(余裕)をどの位置にするか
という「寄せ」はとても重要で部品同士の位置や角度等考え
しっかり固定する為にかなり細かい微調整を行うっす。

大切な製品の完成まであと一歩。
みんなの想いや技術力を集結させる役割に誇りを持ってるっす。